Автоматическое диагностирование режущего инструмента

Большое влияние на точность обработки оказывает влияние режущего инструмента, которое может контролироваться как прямыми, так и косвенными методами. К прямому методу относится автоматическое измерение длины резцов, сверл, разверток и т.п.

Косвенный метод основывается на использовании датчиков для измерения сил резания и крутящих моментов, характеризующих состояние режущих инструментов.

Датчики для измерения различных характеристик инструментов

Степень изнашиваемости и целостность инструмента определяются датчиками подшипниками, смонтированными в шпинделе станка.

Износ или поломка режущего инструмента влияют на силу резания и силу тока, на привод главного движения. Для регистрации параметров систему контроля выполняют следующим образом: на шпиндель станка монтируют подшипник, оснащенный пьезометрическими датчиками.

По мере изменения силы резания меняется нагрузка на датчик, сигнал поступает на усилитель и устройство обработки результатов, управляемое микропроцессором. Если сигнал не превышает определенной величины, значит инструмент цел и работоспособен, если же превышает, то соответственно инструмент подлежит замене.

Проверяемый инструмент после предварительного вызова подпрограммы автоматически вставляется в шпиндель станка и подается на устройство измерения, устанавливаемое в рабочей части станка, так что он занимает определенное положение относительно заданной точки.

Затем щупами измеряется длина инструмента и сравнивается с запрограммированным значением, таким образом выявляется поломка.

Во время работы инструмента его износ можно определить используя комбинации из различных датчиков.